한국신발피혁연구원이 신발 조립 공정의 60% 이상을 줄일 수 있는 고접착성 신발 겉창 신소재를 개발했다.
 
한국신발피혁연구원은 11일 "2014년부터 산업통상자원부 지원사업으로 추진 중인 '산·알칼리 클리닝(cleaning)' 처리를 생략할 수 있는 겉창 부품 소재 개발이 완성됐다"고 밝혔다.
 
신발피혁연 내년부터 적용
공정 60% 이상 줄어들어
원가 절감·경쟁력 강화 효과 

신발 공정은 갑피, 창, 조립의 3개 공정으로 이루어지는데 그 중 조립 공정은 다양한 공정이 존재해 많은 시간이 소요된다. 현재의 조립 공정은 겉창을 세척하거나 표면을 갈아내 접착을 용이하게 하는 버핑 작업을 한 뒤 이를 말린다. 겉창이 마르면 신발 부품과 부자재의 접착이 잘 되도록 돕는 선처리제(일명 프라이머)로 1차 도포하고 이를 말린 뒤 또다시 접착제로 2차 도포하고 말리는 총 6단계 공정을 거친다.

조립 공장은 이처럼 복잡하고 시간이 많이 소요되기 때문에 투입 인력과 시간, 공간적인 부담이 늘어나 신발 기업의 경쟁력을 약화시키는 원인이었다. 또 겉창 세척, 선처리제 도포로 인해 원가도 상승했다. 

한국신발피혁연구원이 개발한 고접착성 겉창 신소재는 세척, 선처리제 도포 과정을 생략하고 접착제를 도포하고 말리기만 하면 된다. 6단계 공정이 2단계 공정으로 줄어드는 셈이다. 한국신발피혁연구원은 고접착성 신발 겉창 신소재를 사용하면 신발 겉창 조립 공정의 60% 이상을 줄일 수 있고 보고 있다.

한국생산피혁연구원 엄기용 산업재료연구실장은 "세척 과정과 버핑 작업을 생략할 수 있어 생산 원가를 줄일 수 있을 뿐만 아니라 분진과 화학물질 사용도 줄일 수 있어 작업 환경도 개선된다"며 "현재 국내 신발산업은 생산자동화가 화두인데 공정을 단축시킬 수 있어 자동화 과정에도 꼭 필요한 기술"이라고 말했다.

고접착성 신발 겉창 신소재는 베트남 부원비나에서 현장 생산성을 평가 중이며 기술개발에 참여한 ㈜학산에서 현장 신발 조립 라인에 적용해 시험을 진행하고 있다. 학산은 내년 상반기에 신규 생산품에 이 기술을 적용한다는 계획이다. 장병진 기자 joyful@